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自动夹具与传统夹具相比的区别
- 2019-09-16-

       自动夹具是在机械生产制作过程中,使任何加工程序能加快、方便与安全的辅佐装夹东西。由于夹具是在加工过程中将工件固定在一定的位置上,让工件得到较好精度的定位的一个机械加工零件,所以对其夹具精度要求极高。

  现在许多企业还存在传统机械生产加工过程中较准费时,每件工件都得重新校正安装时间,工作功率大大降低;换模时加工设备处于停机状态,时间利用率削减;人工校正精确度低,加工精度没有保证,传统机械加工,无法重复定位,出错率高;传统生产模式人员成本高,并且工作功率不能得到保证。

  因而,在这技术化敏捷发展的年代,传统机器的机械生产加工已逐步演进到CNC(电火花)机床加工,这时候就需要与精密定位夹具配合使用达到zui高的生产效率。

  自动夹具配套机床使用可肯定供给机床使用率,无需重复定位;

  削减人为因素,合理规范工作流程;

  削减人工成本,根绝机床的资源糟蹋;

  装夹敏捷,加工精度高达0.002mm以内,可大大提高模具质量,缩短模具的生产周期。

  精细定位工装夹具定位体系使工装定位元件将柔性和刚性完美结合,从源头上控制累积误差。

  柔性定位体系是一套规范化的快速装夹体系,理念起源于欧洲,工件或电极随着托板(电极夹具)进入车、铣、磨、线割、电加工等各道工序,托板底部和卡盘(固定在机床的工作台或主轴)之间设置规范的定位、夹紧机械接口,此规范机械接口的重复定位精度达到±0.002mm,且装夹时间仅需几秒钟时间。

  所有的工件和电极都可以在机外安装,其补偿值也可以在机外测定,这样可以预先编入程序,完成工件或电极在各工序间的快速规范的交换,省去了装夹、校表、对刀等辅佐时间,能极大的提高功率,节约成本,使生产自动化成为可能。